一．用途:

5XFZ系列复式精选机是我公司首创的加工一体机，设计合理，性能可靠，适用于各级种子公司、农场、粮繁部分和粮油加工单位。本机可对多种作物及农副产品籽粒风选、筛选、分级，抵达对种子进行清选之目的，同时还可以广泛的应用于商品的清选，并可兼作分级机使用。

二．主要作用和特点：

1.本机主要由机架、提升机、散粮箱、风选、比重疏散台、筛选、电控和行走装置等几部分组成。

2.整机结构紧凑，操作简便，移动灵活，机动车可牵引。

3.整机清理便当，能有效的避免混杂，有利于包管种子纯度以及其他农副产品和经济类作物籽粒的品质品级。

三．宁静操作程序与调解：

1.本机在运输中将八根丝杠悬起到最高点，并用运输牢固托架把筛选机身与机架禁固，移动时可由种种机动车牵引，但需调解牵引架的抬起高度，使车架前边略微抬起最好，前进速度视路面情况而定，一般不凌驾10公里/小时。

2.事情园地要求平整，并利用本机车架的四根丝杠将机身调至水平位置，调解高度使轮胎不受压力为止。

3.启动前需将运输用牢固托架卸下，检查机械各连接部位有无松动，并加以排除。

4.接通电源，点动启动开关，检查机械转向是否切合要求。

5.事情程序：首先检查机械各部是否正常，再点动各开关，检查各个设备转向是否正确，将物料喂入提升机料斗内，通过提升机提升到散粮箱进行风选，轻杂通过风机、除尘器排除，其余部分进入比重疏散台，筛选后的轻杂质通过留管排出，及格品进入筛选机进行分级（筛�。�，大中小粒划分从各出口排除装袋。

6.开机顺序：风机、比重疏散台、筛选机、提升机；停机顺序为：先停提升机、风机、比重疏散台，最后停筛选机。

四.主要技术参数：

①
    选率：>98%       ②破碎率:<1%        ③含杂率:<2%

五．5XFZ系列双比重复式精选机外型结构示意图：

六．整机保养：

   1.班次保养：检查各部分连接螺栓是否松动，皮带松紧是否适当，润滑注油。机械润滑 ：

       1）尼龙轴承点，每班注油一次 。

       2）张紧轮，偏心轴轴承，吸风机轴承，每周注黄油一次。

       3）本机接纳外球面轴承支出，一般不必注油。检修时需松开偏心锁套，即可将轴承取下，轴承偏心套的锁紧偏向应与轴的旋转偏向一致。

   2.机械存放：

       1）切断电源，卸下外部电线。

       2）彻底清理，检修回复到完好的技术状态。

       3）取下筛选机筛片，装箱保管，卸下三角带另行保管。机械置于室内干燥处，两侧丝杠支撑好。

七．各单机有关资料：

  （一）提升机：

     1.提升机事情时，禁止将手伸入喂入斗。（见宁静标记）

     2.启动提升机前，要检查各链接部位不得有松动、移动现象，转动部分应运行平稳，无碰撞。

     3.喂入斗入口处的调理板可控制进入提升机的喂入量，位置调好后应用罗栓拧紧，以防调理板下滑堵住喂入斗。

     4.如发明机筒内皮带偏移（有碰撞声）或打滑时，可调解提升机座两侧的长螺杆，提升机头三角皮带打滑时，应调解电机下移，带三角带调解松紧合适时将电机螺栓紧固。

     5.更换品种时，为避免混杂，应将提升机座底部的插板拉出，排净滞留物物后再插牢。

     6.应先开机后喂入，停止喂入后，应使提升机再运行一段时间，以使料斗内的物料排放洁净。

 （二）风选装置

     1.事情时风机口严禁站人（宁静标记在风机上侧）。

     2.使用前，应检查各联接部位，不得有松动、移位现象。

     3.风机转动应平稳，吸风管和粮料，应密封和流通。

     4.物料通过散料箱进入风筛玻璃窗应均匀落下，如泛起两边物料不匀现象，应实时调解散料箱上的调理手柄。

     5.凭据差别的风选物料，调解风管上把手选择差别风速及玻璃下方2条螺丝选择合适的风量。

     6.除尘器作用是将风选后的轻杂质集中收集起来并出去，避免将灰尘等轻杂质扬到空气中，造成空气污染。当除尘器内的杂质抵达一定量时，除尘器下方的风门挡板会自动翻开，排放杂质；当杂质排放完时，风门挡板会自动关闭。除尘器内杂质的存储量可通过调解风门挡板上的配重块来调解。

  （三）比重疏散台

     1．凭据台面疏散情况，随时调解杂余挡板高度。视谷物于台面横向疏散情况，通过调解丝杠和丝杠千进行调解。台面含杂谷物出口厚度60-80毫米，杂余出口厚度30-40毫米。处于半悬浮状态，疏散效果较好。

           2．各部风量的调解：凭据重力疏散台面混淆谷物的疏散情况，试调解风量调理板“1”（如图所示）。应以重力疏散台前半部分为准，视看混淆谷物在台面运动平稳，杂质从谷物中疏散快并回流快，净粮输出速度快，视为最佳状态。如混淆谷物处在台面而运动不平稳，杂质疏散和回流不明显，净粮输出速度较慢，则标明前部风量较大，应试调风量调理板“1”，使多余风量流向重力疏散台面后部，如重力疏散台面混淆谷物，虽运行能够平稳，但杂质疏散较差，谷物输出速度较快，这标明前部风量较小，应试调风量。重力疏散台面后半部分，如混淆谷物在台面上过于松散，台面后部混淆谷物层厚度钓大于40mm,谷物输送速度慢，杂余回流慢，这标明台面后半部分风量大，应试调风量调理门“2”放掉多余风量。混淆谷物输送速度快，杂余疏散较差，有露台面现象，这标明台面后半部分风量小，应关闭风量调理门“2”.通过风量调理板和风量调理门的正确调解，使台面混淆谷物的疏散坚持最佳状态为好。

（四）筛选机

1. 筛选机是由出粮料箱、 喂入斗、 机身和振动电机组装在一起，并用四组橡胶弹簧支承装置在机架上组成，通过更换差别规格的筛片抵达对作物种子进行筛选之目的。

2. 种子经提升机流向（脱壳机）散料箱， 经过立式空气筛风选后的种子落入筛体内， 在振动力的作用下， 种子跳跃流向装有三层筛体的机身， 均匀漫衍后流入上层筛体上，切合要求的种子透过选定的筛孔落入中层筛体上，留在上层筛面上的杂质流向大杂出口排出，同理，落入中层筛体的种子中不切合要求的落入下层筛体，杂质透过下筛筛孔落入机身底板流向小杂出口排出，留在中层筛面上的种子流向排种口，装进挂在麻袋架上的麻袋里，排种口上设有挡盖，更换时可短时间停止一个排种口，排种至装入麻袋，实现了基本清选的目的。

3. 机身上设有视察窗，用于视察机内筛选情况。筛选机的振动电机相对机架可以调解所需的振动角，以确保种子通过筛面时的流速。

4. 装置在机身两侧的振动电机是实现筛选的振源，振幅可通过调解振动电机轴两端扇形甩铁的夹角A来实现（见图二）。振动偏向角，可通过调解电机轴线与机身的夹角来实现（见图A）. 振幅表（见图三）是用来丈量振幅巨细和振动偏向角的，可以随时向操作人员显示筛选机的事情状态。

（五）运输：

四组橡胶弹簧机体由于自重压放在机架的支承座上，在运输前需将靠近机体两端的两组运输牢固板牢固加螺栓固（见图四），但开机前必须将其拆除，并妥善生存，以备再用。

（六）调解：

（1）振动电机的调解：把振动电机两端的端盖卸下，即可见到扇形甩铁（见图二），松开夹紧螺栓，卸下定位螺栓，调解两块甩铁的夹角A，角A增大，振幅增大，反之减小，调解到所需位置后，重新将两根螺栓拧紧上好。

注：

a.同台振动电机两端的扇形甩铁夹角A应巨细相同，且在轴线偏向上两端甩铁夹角A必须重合。

b.以机身中心线为轴，两侧振动电机的扇形角铁成对称性漫衍。

c.两振动电机的转向必须相反（见图五），振幅的调解规模为0—6毫米，本机出厂时一般调为4—4.5毫米。

(2)振动偏向角的调解：

        振动偏向角的调解，实际上调解振动电机轴线与机体的夹角（见图A）松动螺栓，转动调相盘，调到所需角度后，把螺栓拧紧，振动偏向角的调解规模为0-45度，一般筛选用20-45度，但需注意两振动电机的对称性，（出厂时振动电机一般调解为25度左右）。

(3)振幅表的使用和调解：

           机体上的圆振幅表，其上4个小圆圈的中心连线用来体现振动偏向（见图三种的OA线）当机体振动时，小圆圈虚影的中心连线，与实际中心线完全重合（见图六A），以振幅  表中心点O向下引直线OB所指示的刻度为振动偏向角D的读数（见图三），如小圆圈的虚影中心连线与实际中心不重合（见图六BC），则须拧松落定转动振幅表，调解到正确位置，然后将螺钉紧固。

          振幅表刻度线D（见图三）上面刻度体现振幅的巨细，当机体振动时斜线C的虚影与刻度线相交，相交点的读数即为振幅数。

(4)更换筛片：

        拧下两个螺栓（见图A）卸下排料箱，松开机体两侧的各层玄色手柄，并向里推动，抽出筛体，拧下筛体上的两组蝶形螺母，取下压筛条，筛片即可从筛框上卸下，然后按相反的程序把所需的筛片按上装好。

附表：

装箱单

三包凭证

一、产品名称：复式精选

规    格：8700x2440x3200

型    号:

出厂编号:        

二、生产企业名称:凯发K8旗舰厅

 地        址: 石家庄长安区东杜庄工业区

售后效劳电话:0311-85051085

邮        编:050000

三、用户名称:

地    址:

电    话:

邮    编:

四、整机三包有效期:12个月

五、主要部件三包有效期:18 个月

六、主要部件:比重台、筛选体

七、下列情况不属三包效劳规模

⒈因使用﹑维护﹑保养不当造本钱机不可正常使用的。              

⒉未经我公司许可，自行改装的。

 ⒊无三包凭证和有效发票又不可证明属三包有效期内的。

⒋机型或编号与三包凭证不相符的。

⒌爆发故障后，未经我公司同意而损坏原状的。

⒍非专职机手操作造成的故障。

⒎因不可抗拒因素造成的故障。